１、灌封工藝

灌封產品的質量，主要與產品結構設計、元件選擇、組裝（zhuāng）及所用灌封材料密切相關，灌封工藝也是不容忽視的因（yīn）素。

環氧樹脂灌封有常態和真空兩（liǎng）種灌封工藝。環氧樹脂．胺類常溫（wēn）固化灌（guàn）封料，一般用於低（dī）壓電器，多采用（yòng）常態灌封。環氧（yǎng）樹脂．酸酐加熱固化（huà）灌封料，一般用於高壓電子器件灌封（fēng），多采用真空灌（guàn）封工藝，是我們本（běn）節研究的重點。目前常見的有手工真空灌封和（hé）機械真（zhēn）空灌封兩（liǎng）種方（fāng）式，而機（jī）械真（zhēn）空灌封又可分為A、B組分先混合脫泡後灌封（fēng）和先（xiān）分別脫泡後混合灌封兩種情況。其工（gōng）藝流程如下：

(1)手（shǒu）工真空灌封工藝

(2)機械真空灌封（fēng）工藝

先混合脫泡（pào）後灌封工藝

A、B先分別脫泡後混合灌封工藝（yì）

相比之下，機械真空灌封，設備投資大，維護費用（yòng）高（gāo），但在產品的一致性、可靠性等方（fāng）麵（miàn）明顯優於手工（gōng）真空灌封工藝（yì）。無論何種灌封方式，都（dōu）應嚴格遵守給定的工藝條件，否則很難得到滿意的產品（pǐn）。

2、灌封產品常出現的問題及原（yuán）因分（fèn）析

(1)局部放電起始電壓低，線間打火或擊穿電視（shì）機、顯（xiǎn）示器（qì）行輸出變壓器，汽（qì）車、摩托車（chē）點火器等高壓電子產品，常因灌封工藝不當（dāng），工（gōng）作時會出現局部放電(電暈)、線間打火或擊穿現象，是因為（wéi）這類（lèi）產品高壓線圈線徑很小，一般隻有0.02～0.04mm，灌封料未能（néng）完全浸透（tòu）匝間，使線圈匝間存留（liú）空隙。由（yóu）於空隙介電常數遠小於環氧灌封料，在交變高壓條件下（xià），會產生不（bú）均勻電場，引起界麵（miàn）局部放電，使材料（liào）老化（huà）分解，引起（qǐ）絕緣破壞。

從（cóng）工（gōng）藝角度分析，造成（chéng）線間空隙（xì）有以下兩方麵原因：

1)灌封時真空（kōng）度不夠高，線間空氣未能（néng）完（wán）全排除，使材料（liào）無法完全浸滲。

2)灌封前試（shì）件預熱溫度不夠，灌人（rén）試（shì）件物料黏度不能迅（xùn）速降低，影響浸滲。

對於手工灌封或先混合脫泡後真空灌（guàn）封工藝，物料混合脫泡溫度高、作業時間長或超過物（wù）料適用期，以及灌封後產（chǎn）品未及時進入加熱固化程序，都會造成物料黏度增大，影（yǐng）響對線圈的浸滲。熱（rè）固化（huà）環氧灌封材料複合物（wù），起（qǐ）始（shǐ）溫度越高，黏度越小，隨（suí）時間延長，黏度增長也（yě）越迅速（sù）。因此為使物料對線圈有良好的浸滲性，操作上應注意如下幾點：

1)灌封料（liào）複合（hé）物應保持在給定的溫度範圍內，並在適用期內使用完畢。

2)灌封前，試件要加熱（rè）到規定溫度，灌封完（wán）畢應及時進入加熱固化程序。

3)灌封真空度要符合技術規範要（yào）求。

(2)灌封件表麵縮孔、局部凹陷、開裂灌封料在加熱固化過程中，會產生兩種收縮，即（jí）由液態到固態相變過程中的化學收縮和降溫過程中的物理收縮。進一步分析，固化過程中的化學變化收縮又有兩個過程（chéng），從灌封後（hòu）加（jiā）熱化學交聯反應開始到微觀網狀結構初步形成階段產生的收縮，我們稱之為凝膠預固化收縮。從凝膠到完全（quán）固化（huà）階段產生的（de）收縮我們稱之（zhī）為後固化收縮。這兩個（gè）過程的收縮量是不一樣的。前者由液態轉變成網狀結構過程中，物理狀態發生突（tū）變，反應基團消耗量大於後者，體積收縮量（liàng）也高於後者。凝膠預固化階段(75℃/3h)環氧基消（xiāo）失大於後固化階段(110℃/3h)，圖8-4差熱（rè）分析結果也證明這點，試樣經（jīng）750℃/3h處（chù）理後其固化度為53%。

若我們對灌封（fēng）試件采取（qǔ）一（yī）次高溫固化，則固化過程中的（de）兩個階段過於接（jiē）近，凝（níng）膠預固化和（hé）後固化近乎同時完成，這不僅會引起過高的放熱峰，損壞元件（jiàn），還會使灌封件產生巨大（dà）的內應力，造（zào）成產品內部和外觀的缺損。為獲得良好的製件，我們必須在灌封料配方設計和固化工藝製定時，重點關注灌封料的固化（huà）速度(即A、B複合物凝膠（jiāo）時間)與（yǔ）固化條件的匹配問題。通常采（cǎi）用的（de）方法是（shì）：依照灌封料的性質、用途按不同溫區分段固化的工藝。彩色電視機行輸出變壓器灌封按不同溫區（qū）分段固化規程及製（zhì）件內部放熱曲線。在凝膠預固化溫區段灌封料固化反（fǎn）應緩慢進行，反應熱逐漸釋放，物料黏度增加和體積（jī）收縮平緩進行。此階段物料（liào）處於流態，則體積（jī）收縮表現為液麵下降，直至凝膠，可完全（quán）消除該（gāi）階段體積收縮（suō）內應力。從凝膠預固化到後固化階段，升溫也應平緩，固化完畢，灌封件應隨加（jiā）熱（rè）設備同（tóng）步緩慢（màn）降溫，多方麵減少、調（diào）節製件內應力分布狀況，可避免製件表麵產生縮（suō）孔、凹陷甚至開裂現（xiàn）象。

對灌封料固化條（tiáo）件的製訂，還要參照灌封製件（jiàn）內封埋（mái）元件的排布、飽滿程度（dù）及製件大小（xiǎo）、形狀、單隻灌封量等。對單隻灌封量較大而封埋（mái）元件較少的，適當地降（jiàng）低凝膠預固化溫度並延長時（shí）間是完全必要的。

(3)固化物表麵或局部不固化（huà）這些現象也多與固化工（gōng）藝相關。主（zhǔ）要原因是：

1)計量或（huò）混合裝置失靈、生產人員操作失誤。

2)A組分長時（shí）間存放出現沉澱，用前未能充分攪拌均勻，造成樹脂和固（gù）化（huà）劑實際比（bǐ）例失調（diào）。

3)B組分長時間敞口存（cún）放、吸濕失效（xiào）。

4)高潮濕季節灌封件未及時進入固化程序，物件表麵吸濕。

總之，要獲得一個良好的灌封產品，灌封及固化工藝的確是一個值得高度重視的問題。