１、灌封（fēng）工藝

灌封產品的質量，主要與產品結構設計、元件選擇、組裝及所用灌封材料密切相關，灌封（fēng）工藝也是不容忽視的因素。

環氧樹脂灌（guàn）封有常態和真空（kōng）兩種灌封工藝。環氧（yǎng）樹脂．胺類常溫固（gù）化灌封料，一般用於低壓電器，多采（cǎi）用常態灌封。環氧樹脂．酸酐加熱固化灌封料（liào），一般用於（yú）高壓電子器件灌封，多采用真空灌封工藝，是我們本節研究的重點。目（mù）前常見的有手工真空灌封和機械真空灌封兩種方式（shì），而機械真空灌封又可分為A、B組分（fèn）先混合脫泡後灌封和先分別脫泡後混合灌封兩種情況。其工（gōng）藝流程如下：

(1)手（shǒu）工真空灌封工藝

(2)機械真（zhēn）空灌封工藝

先混合脫（tuō）泡後灌封工藝（yì）

A、B先（xiān）分別脫泡後混合灌封工藝

相比之下（xià），機械真空灌封，設備投資大，維護費用（yòng）高，但在產品的一致性、可靠性等方麵明顯優於手工真空灌封工藝。無論何種灌封（fēng）方式，都應嚴格遵守（shǒu）給定的工藝條件，否則很難得到滿意的產品。

2、灌（guàn）封產品常出現的問題及原因（yīn）分析

(1)局（jú）部放電起始電壓低，線間打火或擊穿電視機、顯示器行輸出變壓器，汽車、摩托車點火器等高壓電子產品，常因灌（guàn）封工藝不當，工作時會出現局部放電(電暈)、線間打火或（huò）擊穿現象，是因為這（zhè）類產品高壓線圈線徑很小，一般（bān）隻有0.02～0.04mm，灌封（fēng）料未能完全浸透匝間，使線圈匝間存留空隙（xì）。由（yóu）於空隙介電常（cháng）數遠小於環氧灌（guàn）封料，在交變（biàn）高壓條件下，會產生不均勻電場，引起界麵局部放（fàng）電，使（shǐ）材料老化分解，引起絕緣破壞。

從工藝角度分析，造成線間空（kōng）隙有以下兩（liǎng）方麵原（yuán）因：

1)灌封時真（zhēn）空度不夠高，線間空氣未能完全排除，使材料無法完全浸（jìn）滲（shèn）。

2)灌封前試件預熱溫度（dù）不夠，灌人試（shì）件（jiàn）物料黏度不能迅（xùn）速降低，影響浸滲。

對於手工灌（guàn）封或先混合脫泡後真空灌封工藝，物料混合脫泡溫度（dù）高、作業時間長或（huò）超過物料適用期，以（yǐ）及灌（guàn）封後產品未及時進入（rù）加熱固化程序，都會造成物料黏度增大，影響對線圈的浸滲（shèn）。熱固化環氧灌封材料複合物，起始（shǐ）溫度越高，黏度越小，隨時間延長，黏度增長也越迅速。因此為使物料對線圈有良（liáng）好的浸滲（shèn）性，操作上（shàng）應注意如下幾點：

1)灌封料複合（hé）物應保持在（zài）給定（dìng）的溫度範圍（wéi）內，並在適用期內（nèi）使用完（wán）畢。

2)灌封（fēng）前，試件要加熱到規定溫度，灌封完畢應及（jí）時進入加熱固化（huà）程序。

3)灌封真空度要符合技術規範要求。

(2)灌封件表麵（miàn）縮孔、局部凹陷、開裂灌封料在加熱（rè）固化過程中，會產生（shēng）兩種收縮，即由液態（tài）到固態相變（biàn）過程中的化學（xué）收縮和降溫過程中的物理收縮。進一步分析，固化過（guò）程中的化學變化收縮又有兩個過程，從灌（guàn）封後加熱化學（xué）交聯（lián）反應開始到（dào）微觀網（wǎng）狀（zhuàng）結構初步形成階段產生的收縮，我們稱之為（wéi）凝（níng）膠預固化收縮。從（cóng）凝膠到（dào）完全固化階段產生的收縮我們稱之為後固化收縮。這兩個過程的收縮量是不一樣的。前者由液態（tài）轉變（biàn）成網狀結構過程中，物理狀態發生突變，反應基（jī）團消耗量大於後者，體積收縮量也高（gāo）於後者。凝膠預固化階段(75℃/3h)環氧基消失大（dà）於後固化階段(110℃/3h)，圖8-4差熱分析結果也證明這點，試樣經750℃/3h處理後其固（gù）化度（dù）為53%。

若我們對灌封（fēng）試件采取一次高（gāo）溫固化，則固化過程中的兩個階段（duàn）過（guò）於接近，凝膠預固化和（hé）後固化近乎同時完成，這不僅會引起過高的放熱峰，損壞（huài）元件，還會使灌封件產生巨大的內應力（lì），造成（chéng）產品內部和外（wài）觀的缺損。為獲得（dé）良好的製（zhì）件，我們必（bì）須在灌封料配方設計和固化工藝製定時，重點關注灌封料的固化速度(即A、B複合物凝膠時間)與固化條（tiáo）件的匹配問題。通常采用的方法是：依照灌封料的性質、用途按不（bú）同溫區分段固化的工藝。彩色電視機行輸（shū）出變壓器灌封（fēng）按不（bú）同溫（wēn）區分（fèn）段（duàn）固化規程及製件（jiàn）內部放熱曲線。在凝膠（jiāo）預（yù）固化（huà）溫區段灌封料（liào）固化反應緩慢進行，反應熱逐漸釋放，物料黏度（dù）增加和體積收縮（suō）平緩進行。此階段物料處於流態，則體積收縮表現為液麵下降，直至凝（níng）膠，可完全消除該階段體（tǐ）積收縮內應力。從凝膠預固（gù）化（huà）到後固化階段，升溫也應平緩，固化完畢，灌封件應隨加熱（rè）設備同步緩慢降溫，多方麵減少（shǎo）、調（diào）節製件（jiàn）內應力分布狀況，可避（bì）免製件表麵產生縮孔、凹陷甚至開裂現象。

對灌封料固（gù）化條件的製訂（dìng），還要參照灌封製件內封埋元件（jiàn）的排布、飽（bǎo）滿程度及製（zhì）件大小、形狀、單隻灌封量等。對單隻灌封量較大而封埋（mái）元件（jiàn）較少的，適當地降低凝膠預固化溫度並延長時間是完全必要的。

(3)固化物表麵或局部不（bú）固化這些現象也多與固化工藝相（xiàng）關。主要（yào）原因是：

1)計（jì）量或混合裝置（zhì）失（shī）靈、生產人員操作（zuò）失誤。

2)A組分長時間存放出現沉澱（diàn），用前未能充分攪拌均勻，造成樹脂和固化劑實際比例失調。

3)B組分（fèn）長時間敞口存放、吸濕失效。

4)高（gāo）潮濕季節灌封件未及時（shí）進入固化程序（xù），物件表麵（miàn）吸濕。

總之，要獲得一個良好的（de）灌封產品，灌封及固化工藝的確是一個值得高度重（chóng）視的問題。